Beispielprojekte


Für einen ersten Überblick finden Sie hier einige ausgewählte Projekte, die mit den unterschiedlichen Methoden erfolgreich durchgeführt wurden. Diese Projekte stellen lediglich eine kleine Auswahl einer großen Menge von Projekten dar, die in rund 15 Jahren umgesetzt wurden. Aufgrund des vertraulichen Umgangs mit den Projektdaten sind die folgenden Beispiele sehr grob umschrieben, um diese anonym zu halten.



Reduzierung Testfehlerrate (Automotive)


Aufgabe und Zielstellung

Mithilfe der Six Sigma Methode sollten die Ursachen von elektrischen Testfehlern innerhalb der Produktion eines Automobilherstellers identifiziert und abgestellt werden. Die Schlüsselmessgröße der Testfehlerrate pro Fahrzeug sollte hierbei um 50 % reduziert werden. Aufgrund unterschiedlicher Fertigungsstufen und großer Datenmengen galt es, zahlreiche potentielle Einflussfaktoren anhand von diversen statistischen Werkzeugen zu analysieren.

Ergebnisse

Durch das stringente Vorgehen in der Analysephase mithilfe die Ishikawa- und 5-Why-Systematik und die anschließende statistische Beweisführung konnten signifikante Faktoren als Problemverursacher nachgewiesen werden. Für die nachgewiesenen Einflussfaktoren wurden geeignete Abstellmaßnahmen entwickelt, so dass die Testfehlerrate um mehr als 50 % der Zielstellung erreicht wurden. Nach Verbesserung konnte eine Einsparung von 250.000 € erreicht werden.



Optimierung Konstruktionsprozess (Anlagenbau)


Aufgabe und Zielstellung

In der Konstruktionsabteilung eines Anlagenbauers von Ventilkörpern reduzierte sich die Produktivität der Konstrukteure zunehmend, so dass es bei den Endkunden zu Lieferverzögerungen kam. Dadurch nahmen die Kundenbeschwerden zu. Ziel des Projekts war es, mithilfe des Lean Six Sigma Ansatzes die transaktionalen Prozesse zu analysieren, Ursachen für die negativ beeinflusste Produktivität als Hauptmessgröße zu identifizieren, geeignete Abstellmaßnahmen zu entwickeln und den Prozess zu verbessern.

Ergebnisse

Signifikante Faktoren konnten durch tiefgreifende Prozessanalysen, die die Produktivität beeinflussten, identifiziert werden. Geeignete Abstellmaßnahmen konnten entwickelt werden, wodurch die Produktivität um 35 % erhöht wurde. Die Fehlleistungskosten des Projekts lagen bei 360.000 €.



Stückzahlerhöhung und Steigerung Produktivität (Automotive)


Aufgabe und Zielstellung

Bei einem Zulieferer für die Automobilindustrie sollten die Produktionsstückzahlen erhöht werden, um Sonderschichten zu eliminieren. Zudem sollte die Produktivität gesteigert werden. Mithilfe der Lean-Methode sollten die Prozesse in der Fertigungslinie untersucht, die einzelnen Arbeitsplätze an die Kundentaktzeit angepasst sowie die Teileversorgung anhand eines Kanban-Systems verbessert werden.

Ergebnisse

Mithilfe eines Lean-Workshops und Einbindung der Mitarbeiter der Produktion konnten Verschwendungen identifiziert und eliminiert werden. Dadurch konnten die Arbeitsinhalte optimaler verteilt, die Zykluszeiten der Arbeitsstationen an den Kundentakt angepasst und so die Stückzahlen auf das Planungsvolumen gebracht werden. Sonderschichten konnten dadurch abgestellt, die Produktivität um 25 % sowie die Liefertreue ebenfalls signifikant erhöht werden. Weitere Ergebnisse sind ein Flächengewinn durch die Implementierung eines Kanban-Systems sowie die Einführung von 5S. Die Gesamteinsparung lag hier bei 400.000 €.



Optimierung Verpackungsbeutel (Nahrungsmittel)


Aufgabe und Zielstellung

Bei einem Lebensmittelhersteller sollte die Reklamationsquote von Verpackungsbeuteln reduziert werden. Die Schwierigkeit bei der Messung des Problems stellten die geringe Kundenreklamationsquote von 7,2 cpm und der entsprechend hohe anzuwendende Stichprobenumfang dar, so dass zur besseren Messung stetige Hilfsmessgrößen am Verpackungsbeutel gefunden werden mussten. Die Herausforderung des Projekts lag zudem bei dem Verbesserungsziel auf 0 cpm.

Ergebnisse

Anhand der Verwendung von zwei stetigen Hilfsmessgrößen konnten mit einem geringen Stichprobenumfang Prozessfähigkeiten der beiden kritischen Qualitätsmerkmale des Beutels ermittelt und so die Basis für tiefgreifende Tests geschaffen werden. Innerhalb der Analysephase konnten signifikante Parameter der Maschine zur Herstellung der Beutel nachgewiesen werden, so dass eine optimale Einstellung vorgenommen werden konnte. Die Verbesserung der Hilfsmessgrößen lag hier bei rund 95 %, die Reklamationsquote konnte gegen 0 cpm verbessert werden.



Reduzierung Ausschuss (Automotive)


Aufgabe und Zielstellung

Kostenintensive Ausschüsse in der Fertigung von Metallteilen sollten reduziert werden. Mit den DMAIC-Phasen der Six Sigma Methode sollten hier die Ursachen für die erhöhte Fehlerquote identifiziert und abgestellt werden. Das Verbesserungsziel lag bei 75 % für eine Baugruppe.

Ergebnisse

Maschinenparameter, Prozessstandards sowie Eingangsqualität von Zukaufteilen konnten als signifikante Faktoren nachgewiesen werden. Durch die Identifizierung der Hauptverursacher konnten die Ausschussrate um 65 % sowie die Fehlleistungskosten um 70.000 € reduziert werden.